Записи с ярлыком: управление запасами

Самые популярные KPI в складской логистике


 Эта подборка наиболее часто измеряемых профессионалами складской логистики метрик для бенчмаркинга эффективности  приведена в  «исследовании метрик распределительных центров» — DC Metrics Report , ежегодно проводимом Ассоциацией Профессионалов Дистрибуции (Association of Distribution Professionals).  В исследовании проводится бенчмаркинг по  50 ключевым показателям складской логистики, структурированным в 5 разделов (клиенто-ориентированные метрики, ,операционные, финансовые, ресурсные, качественные). Если кому интересны детали бенчмаркинга по всем 50 KPI и не жалко $95, то купить можно здесь.  А вот подборка самых часто используемых KPI:

  • Доставка точно в срок в полном обьеме (OTIF)
  • Точность комплектации заказа (в т.ч. по строкам заказа)
  • Загрузка мощностей склада
  • Отгрузка со склада точно в срок
  • Использование пиковой мощности склада
  • Время »от приемки до размещения» (dock to stock)
  • Точность размещения запасов на складе (по адресам хранения)

Портал Warehouse Education Research Council (WERC) — вообще интересный ресурс для тех, кому необходимо провести бенчмаркинг операций складирования и распределения запасов. Помимо уже упоминавшегося исследования, там можно найти руководство по бенчмаркингу или воспользоваться сервисом Track your Stats для бенчмаркинга он-лайн.

100 вендоров SCM решений — рейтинг журнала Inbound Logistics

Журнал Inbound Logistics опубликовал очередной ежегодный список 100 вендоров решений по управлению логистической цепочкой. В списке Top 100 Logistics IT Providers List представлены все знакомые «глобальные» вендоры, но также множество mid-market решений постепенно вымирающего вида best-of-breed.

Можно найти поставщиков WMS, TMS, прогнозирования спроса, управления запасами, и управления закупками. В журнале есть также очень удобная функциональность фильтрования списка провайдеров по запросу, довольно претенциозно названная   Logistics IT Decision Support Tool. Для тех, кто заинтересовался — информация о вендорах (правда, пользы от пары маркетинговых абзацев, да еще и на английском, немного — лучше просто зайти на сайты компаний по ссылке).

Для российского SCM ландшафта этот список, вопреки ожиданиям, не совсем бесполезен. Сделав несколько «пробных» поисков (в TMS, WMS и управлении закупками), я обнаружил нeсколько компаний, представленных (через локальных партнеров) на российском рынке.

 

Ассортимент продуктов FMCG компаний вырос на 15%


и все это надо закупать, где-то хранить, перевозить, и размещать ... За последние 3 года ассортиментная линейка (количество SKU) крупнейших FMCG компаний выросла на 15% — такие данные приводятся в Supply Chain Digest. Это означает, что за это время как минимум настолько же сложнее стало планировать закупки всего этого барахла, давать по нему аккуратные прогнозы спроса, распределять под погрузку в магазины, а когда оно в магазины прибыло, выкладывать его на полки и вовремя избавляться от плохо оборачиваемых излишков… Неудивительно, что несчастные ритейлеры запрашивают «заградительные» тарифы (т.е. «плату за место на полке»)..

Просто о планировании запасов: InventoryOps.com


От одного из коллег недавно получил ссылку на очень полезный ресурс для всех, кто интересуется планированием запасов и работе на складах - InventoryOps.com. В нем можно найти очень простые и функциональные описания методик планирования запасов, алгоритмов расчета, характеристик складов и складского оборудования — вот вкратце список основных тем:

  •  
    • Оптимизация частоты и обьема пополнения запаса
    • Оптимизация страхового запаса
    • Основные требования к системе управления запасами
    • Мониторинг точности уровня запасов и методы инвентаризации запасов
    • Методы оптимизации складского пространства
    • Методы подбора заказов на складе
    • Описание основного складского оборудования: стеллажи, погрузчики, системы управления (WMS)
    • Хранение на складе с узкопроходными стеллажами
    • … и многое другое 

Эффект бычьего кнута — Bullwhip effect


Этим постом я продолжаю описывать «ключевые» термины, принятые в сфере управления цепочек поставок. Одно из основных понятий — это так называемый «Bullwhip»-эффект, или «эффект бычьего кнута». Так называют ситуацию, при которой незначительные изменения спроса конечного потребителя приводят к значительным отклонениям в планировании запасов и производства у других участников цепочки поставок (дистрибьюторов, производителей, их поставщиков и т.д).

Одна из очевидных причин возникновения таких «перекосов планирования» заключается в том, что менеджеры, сталкиваясь с резким всплеском входящих заказов, перестраховываются и в свою очередь размещают в «вышестоящем» звене цепочки поставок (поставщике товара — то есть у дистрибьютора или производителя) такой заказ, чтобы он позволил удовлетворить повышенный спрос с некоторым запасом. Когда такой завышенный заказ прибывает (естественно, спустя некоторое время), всплеск спроса на товар уже уступает место спаду, на складе образуется избыток товара, и следующий заказ будет либо отложен до расходования запаса, либо ощутимо сокращен в объеме. Поставщик товара, получая такие неравномерные заказы, в свою очередь строит прогнозы с еще большим разбросом значений и тем самым еще больше увеличивает амплитуду «скачка» , размещая заказ «с еще большим запасом» у своего поставщика компонентов.

Более детальный анализ «эффекта бычьего кнута» выделяет несколько причин:

  • нарастающие ошибки в прогнозировании спроса в звеньях цепи поставок;
  • создание предприятиями дополнительных страховых запасов;
  • увеличение размеров партий поставок;
  • колебания цен;
  • запаздывания в получении необходимой информации о потребностях;
  • отклонения от плановых сроков и объемов производства и поставок.


Ошибки прогнозирования
Компания формирует план своих заказов на основании прогнозирования спроса своих клиентов. Как правило, прогноз строится на данных прошлого периода. При этом статистические приемы обработки данных экстраполируют данные восходящих и нисходящих трендов несколько дальше, за реальные предельные точки подъемов и спадов спроса. С учетом этой ошибки как в сторону увеличения, так и в сторону уменьшения, компания формирует свои заказы поставщику. При этом она исходит еще и из уровня своих текущих запасов, вычитая или прибавляя завышенный или недополученный в предыдущем заказе объем. Соответственно поставщик, анализируя временной ряд заказов компании, прогнозирует свои потребности с еще большим разбросом:  

Увеличение размеров минимальных партий поставок
Как правило, заказы клиентов консолидируются в минимальные партии, чаще всего по норме загрузки транспортного средства (грузовика, вагона, контейнера). Таким образом, степень отклонения Чем больше размер такого заказа и соответственно чем реже делается заказ, тем больше будет степень его отклонения.

Снижение цен и промо-акции
В периоды снижения цен или проведения промо-акций клиенты могут формировать значительные запасы, поэтому естественно, что после окончания промо-акции наступает спад заказов, поскольку клиенты начинают расходовать свои запасы, сделанные в период снижения цен. Такая политика искусственно «раскачивает качели» спроса и увеличивает расхождения с фактической потребностью.

Квотирование объёмов исполнения заказов
Дистрибьюторы в условиях дефицита предложения часто намеренно завышают обьем заказа в ответ на политику квотирования. Часто такая политика вызвана «благими намерениями» производителей, консолидирующих свою логистику и желающих достичь сокращения дистрибуционных затрат за счет назначения «обязательных квот», которые должны быть «выбраны» дистрибьютором. Негативной стороной такого подхода также является значительное искажение реальной картины спроса.

Период доставки заказа
Чем больше период доставки товара, тем выше неопределенность с выполнением заказа и величина страхового запаса, генерируемого потребителем. В результате, при расчете точки перезаказа и уровня страхового запаса (в днях продаж) мы фактически умножаем значения среднего дневного спроса и соответственного квадратичного отклонения на число дней доставки, что естественно, пропорционально увеличивает отклонения реальной картины спроса в каждом звене цепочки поставок. При этом, чем больше звеньев в логистической цепи, тем более выраженным будет Bullwhip эффект.

Правило квадратного корня для оценки необходимого количества складов


Пару лет назад, мы встречались с клиентом и показывали ему возможности оптимизационных моделей цепочки поставок — в частности, для определения оптимального количества складов в системе поставок. Представитель клиента, будучи весьма подкован в предмете (он обучался в ВШЭ по специальности логиста) задал, по его мнению, каверзный вопрос: «А зачем мне такие сложные модели, если я могу рассчитать, сколько складов мне нужно, с помощью Правила Квадратного Корня»? Вспомнилось мне это потому, что совершенно случайно набрел на отличную статью моего любимого SCM гуру из MTI — Девида Симчи-Леви «Supply Chain Analysis — Square Root of N Rule»: скорее всего мой клиент почерпнул правило из его учебников. В Рунете же, кстати, нормального обьяснения этого правила нет, поэтому я решился потратить рабочее время на перевод — чтобы не тратить время с будущими клиентами на обьяснения, а просто дать линк на этот пост. Итак…

Правило Квадратного Корня — это упрощенный расчет изменения уровня страхового запаса в дистрибуционной сети при изменении количества точек хранения запасов (складов). В упрощенной формулировке оно гласит:

Уровень (обьем) страхового запаса в целом по дистрибуционной сети пропорционален квадратному корню от количества точек хранения запаса (складов).

Иными словами, если на 1 складе нужно держать 100 единиц страхового запаса, то в системе из 4-х складов на каждом складе можно хранить только 50 единиц (поскольку общий объём страхового запаса будет равен корню квадратному из 4-х, то есть 200).

Почему же такое красивое и простое правило действительно не использовать — помните вопрос моего клиента? На самом деле, не так все просто. Во-первых, необходимо помнить, что правило относится только к страховому запасу. То есть, при увеличении количества складов, естественно, также увеличиваются запасы в пути, но они как раз в правиле не учтены.

Другой проблемой является то, что как и любое простое правило, правило квадратного корня верно только при условии соблюдения нескольких ключевых допущений:

  • Склады в системе жестко привязаны к своим «зонам покрытия» и не могут осуществлять поставки не в свою зону, а также не производят перебросок товара между складами
  • Пополнение запасов на складах производится четко по графику, то есть нет изменений в lead-time — что практически невозможно в российских условиях
  • Спрос на товар (в целом, без разбивки по ассортиментной матрице) более-менее одинаков по территориям. То есть, правило работает, если «нарезать» территории покрытия по в-среднем одинаковому количеству населения, и каждой территории назначить склад.

Все вышеперечисленное делает применение правила если не невозможным, то достаточно приблизительным — только для того, чтобы «на лету», весьма неточно, оценить потребности складирования в целом по всем товарным категориям. Для того, чтобы такая оценка стала реалистичной, потребуется более глубокий анализ политики пополнения, оборачиваемости запасов, исторических графиков доставки и т.д. Иначе, правило может действовать разве что только для низкооборачиваемых товаров.

Get Adobe Flash playerPlugin by wpburn.com wordpress themes
atlantic drugs